鋅合金壓鑄件電鍍工序

日期：[2016-08-15 13:00:54]  共閱[0 ]次  

　　以下就是鋅合金壓鑄件電鍍工序

　　(一)除蠟：

　　目的：主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解，達到清潔表面的目的。

　　超聲波除蠟時鋅合金壓鑄件表面應清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應清潔、干凈，無懸浮物，以免造成二次污染。三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應適當，不宜太短，以免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產生。

　　(二)除油：

　　鋅合金壓鑄件的成型靠模具，而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中，也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈，否則會影響鍍層與基體的結合力。 在鋅合金壓鑄除油液中，不能圖方便而加入強堿性化工原料，只能在一定條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油，防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留，可用電化學除油來提高深凹處的除油效果，從而彌補化學除油的不足之處。

　　采用陰極一陽極聯合電解除油，達到互補高效的作用。鋅合金壓鑄電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液 ，陰極電解除油時，利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層.影響鍍層結合力。

　　經過陽極電解除油后，可將縮孔中的氫氣去除，使鋅合金加工件表面上沉積的膜層及有害雜質在電解氧化、機械剝落及化學溶液的聯合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3 s)、電流要小(0.5～1.0 A/dm ).嚴禁產生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜.可在活化時去除。除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟，經酸銅加厚后而產生蝕點。

　　除油溶液應保持一定的濃度和純度，定期更換，以防異金屬離子濃度達到一定值時而產生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進行。

　　(三)活化：

　　鋅合金壓鑄件經過除油后，表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰，若不去除，將會影響電鍍后的結合力，因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物，而且對零件的掛灰也有清除作用，而對基體的溶解速度較慢。國內有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化，含量各占l%;國外使用單一的硫酸溶液，含量為0.2%～0.75%，都能達到較好的酸活化目的，時間控制在電鍍件表面均勻地出現細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌，則可有效地防止掛灰的生成，活化效果更佳。

　　酸活化后宜應進行徹底的清洗，將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否則，在電鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預鍍槽，如放置時間越長，鍍層結合力越低。

　　活化液用純水配制 ，活化不足或過度都會降低鍍層結合力造成鍍層針孔、麻點、起泡、甚至脫落。因此，操作的關鍵：一是要注意溶液的純度和更新 .嚴禁與銅 (合金)件活化共用.造成置換等反應，形成不良鍍層。二是要掌握操作技巧，活化時以工件表面均勻冒出小泡為宜， 這樣.既除去工件表面氧化膜 ，使基體充分暴露呈活性狀態.又不因浸漬時間過長 ，造成刻蝕過度，致使表面發黑影響結合力。